【TPM】設備管理系統案例！珍藏！
最近一段時間接了幾個TPM系統建設的案子，涉及的包含機械加工企業、SMT企業、電子組裝企業，三者從行業分類、生產組織方式、設備的類型和使用情況都有很大的不同，因此是否可以說就必須開發不同的系統來滿足不同的行業呢？無論是從使用者和開發者的經濟性考量，系統的穩定性考量，還是后期的維護性和拓展性考量，太過絕對的選擇都是不合理的，為了化解這個矛盾，我們的答案是：“異中求同”&“差異化延遲”&”可配置“。
設備管理系統相較于生產、質量和物流管理系統，有其特殊性與獨特性！接下來對我們的方案做簡要介紹。
NO.1 、系統設計思路
理論正確是做好事情的前提，說在前面，如果設計者不了解基礎的設備管理知識、流程和作業內容是一件十分不幸的事情，相反，如果一個設計者不懂基礎的軟件知識和開發技術也是一件麻煩的事情。
在展開設計之前我們簡要梳理一下需要的用的基礎知識，比如：TPM8大支柱、推進12步驟、OEE、三級保養、自主保養8步驟、生產過程16大損失、TPM目標設定、時間稼動率、性能稼動率、合格率等。
生產過程中16大損失關系圖：
OEE綜合效率與損失計算關系圖：
在了解基本需求和知識范圍的基礎上，了解用作過程種的痛點和問題點，以及從信息技術的角度，通過什么樣的技術和工具可以優化現有的作業、解決痛點、化解難點等。
然后在前兩步驟的工作基礎上編寫具體的方案、編制功能清單和繪制原型圖，交付開發團隊設計開發規格書等。
NO.2、方案內容描述
基于元模型框架的建模方法即研究通過元模型的頂層抽象性，將多學科、異構、涌現的復雜系統進行定性定量數學建模。在基礎元模型的基礎上結合實際需求和特殊性進行配置。
TPM基礎元模型結構圖：
TPM系統功能清單架構圖：
TPM系統軟件界面圖：
通過上述元模型和基礎功能清單結構圖，基本上可以看出來我們前面講的”異中求同“&”差異化延遲“&”可配置“的策略。
不同的行業和設備管控要點有區別，同時又大道至簡，主干原理、功能相同，異中求同；
對于開發者來說把基本面和底層邏輯梳理清楚，把差異化延后，把分歧點盡可能的放在后端，減少對整個過程的干擾，差異化延遲；
差異化延遲之后，必然會存在針對差異化的開發，再一次的使用異中求同的原則，把大差異化按照鯨魚曲線和ABC分類法則分類，獲取多數需求，把功能做成配置的，配置化。
TPM異常逐級提報結構圖：
如此往復的循環，形成正向飛輪，帶動產品的迭代升級和用戶體驗的不斷上升，同時達到全生命周期使用成本的降低！
NO.3、TPM&MES系統交互
智能制造系統集成是未來的趨勢，也是必然路徑。企業管理是整體系統性工程，TPM系統作為企業數字化管理系統的一環，必然要與其他系統進行交互才能更好的發揮其作用，降低整體使用成本，其中與MES系統的交互是重要的一個項目。
TPM&MES系統數據交互圖：
NO.4、TPM&SCADA&MES系統交互
TPM&SCADA系統交互是時下的主流，一般企業在上TPM系統或者SCADA系統時，都會考慮到兩者的交互，即使兩者不一起上系統，也會預留接口，我們時預留API。結合前面與MES系統的交互，就形成了覆蓋生產全流程的數字化信息兄集成系統，可以把管理顆粒度細化到秒或者分鐘（取決于采集頻率），真正實現全流程所有信息流、物料流、工藝流、價值流的協同。
TMP&SCADA&MES數據系統交互圖：
通過上述的交互，才有可能真正的實現OEE準確計算，切實的減少人為因素的干擾！
NO.5、TPM管理看板和報表
基于解析方式進行機理知識建模，結合制造過程中產生的海量應用數據進行大數據建模，實現混合建模方法，將“關聯關系”和“因果關系”深度融合，從根本上提高制造系統建模的能力，有效實現制造系統的優化。
數據分析和呈現是TPM系通的重要工作，是系統自身進行自適應和促進管理提升的重要數據來源。這是一個系統性工程，在此不做展開，后續會專題討論。
SCADA系統提供的標準報表：
TPM移動端支持查看報表：
TPM PC端支持查詢報表：
TPM車間綜合管理看板：
TPM車間設備管理看板：
TPM&SCADA&MES系統綜合管理看板：
NO.6 、TPM系統學習總結
以上簡要敘述了精易會TPM管理系統設計思路、模型、功能結構、系統交互、管理報表和看板等知識。管理是一個系統工程，其中設備管理如何把復雜的、混亂的、不確定的要素與作用力（正、反）、以及場景之間的關系分析清楚，使用科學建模的經濟性TPM管理系統是十分有效的工具。篇幅有限，下一篇我們將一起討論SCADA內容，PLC、CNC、數據庫、其他軟件如何采集？又可以展示哪些內容呢？
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